충남 DX 플랫폼 '제조기술융합센터', 중기 공정 혁신 발목 잡는 병목 현상 해소한다

중소기업 생산공정의 디지털 전환(DX)을 통해 제조 기반을 고도화하는 '충남 제조기술융합센터(이하 제조융합센터)'가 본격적인 기업 지원 활동에 나섰다. 중소벤처기업부·충남·천안이 전체면적 6675㎡, 지하 1층, 지상 6층 규모의 제조융합센터와 운용시스템을 구축하는데 총사업비 440억원과 총 55개월이 소요됐다.

충남테크노파크 제조융합센터는 제조 디지털 기술 융합 지역거점인 센터 건물을 지난 4월 말 완공한 데 이어 기업 제조데이터 수집·분석·활용을 지원하는 장비 셋팅을 마치고 업종별 제조 공정 혁신을 추진한다고 29일 밝혔다.

제조융합센터 핵심과제는 기업 공정 DX를 위한 '스마트 테스트 베드'와 '현장 실증 지원'이다. 수치제어(NC), 사출, 머시닝센터(MCT), 조립·비전 검사 등 공정에서 발생하는 이상 데이터를 수집·분석해 제품 수율과 품질 경쟁력을 높여주는 핀셋형 혁신 공정 서비스를 제공한다.

양질 제품 로트 번호와 불안정한 제품 로트 번호를 놓고 온도·압력·속도 등 작업조건과 전압·전류·진동 등 가공조건의 데이터를 상호 비교 분석해 불량 원인을 발빠르게 찾아 생산성과 원가 경쟁력을 높인다.

제조융합센터는 제조 데이터 수집 분석 서비스를 위해 32종 생산 장비·저장장치·시스템 소프트웨어를 95억원어치 구매해 제조 공정 DX를 단계별로 지원한다.

이 가운데 전사자원관리(ERP)·생산관리시스템(MES)·데이터품질관리시스템(QMS)·로봇자동화(RPA) 등 '클라우드 기반의 통합 운영 시스템'이 주요 역할을 한다. 저렴한 비용으로 기업의 제조 데이터 구축 운영과 공정 고도화 지원을 수행한다.

기업의 실증 지원을 위해 산업 현장에서 사물인터넷(IoT) 등 데이터 수집 장비와 연계되는 '클라우드 기반의 엣지 관제시스템'도 구축, 운영한다. 현장에서 수집한 제조데이터를 클라우드 통합운영시스템에 전송하는 과정에서 과부하로 인한 장애를 모니터링하고 예방한다.

또한, NC 장비, 사출·성형 장비, 로봇, MCT장비, 비전 장비 등 기업의 투자 부담을 덜어주는 '스마트 테스트 베드' 설비도 갖춰, 기업의 디지털 혁신을 지원하는 시범 공정을 직접 제안하고 직원 장비 교육도 담당한다.

제조융합센터는 46개 중소기업에 디지털 전환 컨설팅 서비스를 제공하고 있다. 13개 기업이 구독 서비스 형태로 클라우드 통합운영 시스템 사용 계약을 체결하고 DX를 진행하는 등 연내 20여개 기업이 사출성형·정밀 가공 등 일부 공정에 시범 적용한 후 물류까지 모든 공정으로 도입을 확대한다.

또한, 스마트 테스트베드 설비와 연계해 한국자동차연구원, 한국생산기술연구원 등 연구기관과 호서대, 선문대, 공주대 등 SW 중심 대학과 협력해 인공지능(AI) 자율 제조 구축, AI 실증 산단 구축 등 정부 사업을 수행해 DX 지원 역량을 강화한다.

이종진 제조융합센터장은 “중소기업 제조 공정에서 품질 측정 서비스를 지원하는 업종별 데이터 전문인력과 지능형 공장 운영 비결을 활용해 자동차·디스플레이 등 충남 주력 제조 산업 경쟁력을 강화하는 DX 플랫폼 역할에 최선을 다한다”라고 말했다.

안수민 기자 smahn@etnews.com